PPS塑料制品耐低溫、變色、發黑、黃線、黑點的原因！
　　由于聚苯硫醚具有良好的共混性和優異的剛性，通過加入玻璃纖維進一步提高其剛性和性能。PPS具有良好的耐熱性。通常注射筒溫度設定在280 ~ 340℃，生產的產品耐溫在200℃以上，可長期使用。但是為什么有些電器產品經常變色呢？
　　這是因為現在市場競爭激烈。一些廠家為了降低生產成本，在生產中低檔產品時使用再生材料(再生料)，加入一些其他材料，自己添加阻燃劑、填料等共混材料。由于這些物料流動復雜，塑化要求高，過程控制困難，所以存在一些問題。
　　PPS的熔點(282 ~ 285℃)與添加料的熔融溫度相差太大，導致添加料燃燒、氣化、碳化、變色變黑，出現黃線和黑點。

　　針對上述現象，我們需要從以下幾個方面考慮并尋找解決辦法:
　　1.原材料:
　　如果生產過程中總有變色的情況，首先要檢查材料是否有問題，比如新材料是否有混入其他材料和異物的質量問題，使用的回收材料是否合格，化合物的配方是否正確等。，然后逐一排除后再查其他原因。
　　2.工藝條件:
　　主要是考慮到熔融溫度，一般要逐步降低機筒溫度，尤其是前兩段的溫度，不同的材料要用不同的溫度，比如尼龍共混改性聚苯硫醚；可以明顯提高沖擊強度。雖然聚苯硫醚和尼龍的熔融溫度和熱分解溫度相差很大，親和力也不理想，但在較高的溫度下可以產生優異的共混效果。溫度從機筒到噴嘴分段控制，依次為260℃，280℃，300℃，310℃。
　　PC聚碳酸酯、PPO聚苯醚、PTFE聚四氟乙烯、PI聚酰亞胺等。共混改性各種規格的聚苯硫醚，機筒加熱溫度不同。當然，z終成型溫度的選擇要考慮到產品的形狀、尺寸、模具結構、產品性能要求等等。
　　此外，如果螺桿轉速過快、背壓過高、注射速率過快、噴嘴孔徑、主流道和澆口尺寸過小，熔體會產生高剪切熱，造成PPS熔體開裂，模腔內氣體不能及時排出，導致制品局部燒傷發黑。
　　3.材料和操作方法:
　　如果機器啟動時發現黑點，多半與桶內儲料有關。所以要注意操作方法。當機筒內儲存的物料在開機前為PPS時，應在成型溫度下用新物料清洗機筒3 ~ 4次(噴入空氣中)。如果儲存的物料是其他物料，特別是熱穩定性差的物料，如PVC、POM等，要求啟動時不能升溫，不能用PPS清洗桶體。只有具有良好熱穩定性的材料，如PS聚苯乙烯和PE聚乙烯，才能用于在較低溫度下清洗材料。
　　清洗后，將桶溫升至正常的PPS加工溫度，然后在加工前用PPS清洗。在加工過程中，如需暫時停止生產，需將機筒溫度降至280℃以下保溫(因為PPS的熔融溫度為280℃)，以免時間長了物料分解變色。